“纤”出零碳未来

每年几十万吨碎布料去哪儿了？松溪“一根丝”的答案是——

“纤”出零碳未来

东南网4月18日讯（福建日报记者　陈黎慰　通讯员　范鑫琳　游慧娟）近来，国际油价剧烈波动推高了“原生丝”成本。当传统化纤行业面临成本压力之际，松溪的“再生丝”正凭极致性价比在材料替代的赛道上悄然突围。今年2月，3个亿元级新型轻纺项目落地松溪，为“一根丝”嵌入更广阔的产业链打开了新空间。

站在这场产业变轨的前沿，松溪“一根丝”如何走出跃迁之路？日前，记者就此展开探访。

“碎布循环利用站”有自己的绝活

清明节刚过，松溪县循环经济产业园又恢复了往日的忙碌。工人们已各就各位，一辆辆满载未利用碎布料的卡车正驶入厂区。

“这些碎布料，就是我们的原料。原料经过加工后生产出再生聚酯切片，供给包括佳利仑等在内的下游企业。”福建常松新材料科技有限公司总经理周杰说。常松在再生涤纶纤维原料回收点布局上已深耕多年，是同行中唯一在多地直接布点的企业，全国现有13个回收点，年回收碎布料20万吨。

佳利仑的后纺生产车间，42岁的松溪本地女工王树仙站在切断环节的工位上，双手在控制面板上飞快地操作。她告诉记者：“以前在外打工，现在家门口一个月挣5000多元，还能照顾家里，生活更稳定。”

“车间里，松溪本地工人占五分之四。”福建佳利仑纤维科技有限公司总经理陈伟介绍。19岁就走南闯北的他，曾在江苏一家化纤厂上班，2024年把自家的厂子搬到了松溪。“一路靠自己摸索走来，说专业点，我们开的是再生化纤厂；说通俗点，我们开的是碎布循环利用站。”陈伟笑称。

这个“碎布循环利用站”有自己的绝活。佳利仑采用的“原液着色”技术，在纤维生产阶段就把色母添加进去，省去了下游企业传统印染环节中高能耗、高污染、高排放的工序，真正从源头上推动纺织产业绿色低碳转型，成为企业抢占市场的核心优势。

“常松是佳利仑的上游，我们彼此熟悉。”被问到落地松溪的理由，陈伟说，一方面，在链主常松的集聚下，资源更集中，循环经济产业园里的入驻企业都可共享资源，原料可直接供应到厂房门口；另一方面，松溪地处浙江和广东两大原料市场之间，物流成本优势明显。

正如陈伟所言，园区的“心脏”正是链主常松。

2023年正式落地松溪以来，常松用一项国内首创技术，改变了再生涤纶短纤的生产逻辑。传统工艺是“碎布—切片—涤纶短纤”三步走：未利用碎布料先制成再生聚酯切片，再制成再生涤纶短纤。常松自主研发的物理法再生技术，直接省去切片环节，实现了碎布直纺。

“这一步跳过去，每吨成本省了300～500元。”周杰说。

在常松的监控室里，隔着屏幕能看到生产车间的画面。碎布料经过高温熔融，从喷丝板挤出，冷却成丝，再送去牵伸、卷曲、烘干、切断，最后打包成一包包蓬松的再生涤纶短纤。

目前常松6条生产线日产量超400吨，2025年产值达4亿元，纳税超2000万元。绿色账本同样实在：每生产1吨再生涤纶短纤，比原生涤纶少排二氧化碳约3.6吨。按年产18万吨算，一年减排约67.5万吨。

从“一根丝”延展到“一条链”

在常松带动下，杰杰纺织、佳利仑纤维、致存新材料、奥固拉链等企业先后落地。截至目前，松溪新型轻纺产业已布局27家企业，其中16家投产、5家在建、6家在谈。

松溪县循环经济产业园的办公楼里，一面墙上“一个人走得快，一群人走得远”一行字格外醒目。常松、杰杰、佳利仑、奥固等企业创始人的照片齐聚一“墙”。每一张面孔，都是这条产业链上不可或缺的一环。

“杰杰提供再生切片，供给佳利仑做成短纤，短纤再到下游的无纺布厂、针刺厂，最后变成汽车底盘护板、挡泥板。”同为福建杰杰纺织科技有限公司总经理的周杰，寥寥数语，便将“一根丝”串成了“一条链”。

“新能源汽车的发展走势，或将给我们产业带来不小影响。”周杰解释道，新能源汽车为追求轻量化，正悄然推动一场材料替代变革。以再生涤纶短纤制成的无纺布，逐步替代传统塑料部件。“挡泥板、底盘护板等部件此前均采用塑料，但新能源汽车无发动机，隔音要求相对较低，我们生产的无纺布如果硬度适中，成本优势将十分明显。”周杰说，全球最大汽车零部件供应商欧拓的主动接洽，佐证了他的判断。

然而，“一根丝”到“一条链”的故事，起初并不从常松讲起。

数年前，周杰家族在江苏从事二手设备收购业务——从化纤厂收购旧机器，翻新后转售。在此过程中，他们逐步掌握了设备的核心性能，也开始思考转型路径：与其仅做设备中间商，不如直接涉足产品制造。

2020年，他们赴松溪收购闽瑞的二手生产线。设备款已支付，其中一条二手生产线却因物流中断，只得暂存于松溪。困局之中，他们决定：既然设备暂时无法运出，不如就地生产。于是，他们与闽瑞达成共识，将闽瑞的厂房利用起来，从熔喷布起步。这一计划外的转折，成为常松落地松溪的开端。来松溪之前，他们已掌握碎布直纺的核心技术，之后切入涤纶短纤领域也就顺理成章。

彼时，松溪“一根丝”的叙事仍以闽瑞新合纤为主角——这家以ES纤维著称的企业，为松溪奠定新型轻纺的产业基础。随着闽瑞生产重心逐步转向建阳，常松顺势接棒，短短几年，便成长为国家级高新技术企业、国家级科技型中小企业和省级创新型中小企业，带动上下游企业集聚。松溪由此锚定“未利用纺织品循环利用”这一赛道，在产业格局变动中确立了新的发展方向。

打造从回收到终端的绿色闭环

深层来看，松溪这根“再生丝”的底气不只来自市场反馈，更来自国家战略的长期布局。2025年12月，国家发展改革委等7部门印发《再生材料应用推广行动方案》，明确提出提升再生材料供给保障能力、鼓励纺织行业加大再生纤维使用力度。

松溪循环经济产业园建设便是承接产业落地的第一块基石。

松溪循环经济产业园于2021年启动建设，总规划面积8996亩，一期规划面积2000亩，1363亩作为启步区，分期建设。启步区一期265亩、16.6万平方米标准化厂房已于去年交付，二期190亩、18万平方米标准化厂房正在建设。

“我们先跟企业签协议，按他们要求建厂房，这样设备拉进来就能生产。”松溪经济开发区管理委员会副主任林宗煜介绍，这种“定制化”方式让企业落地周期大大缩短。县属国企松溪县湛卢建设集团有限公司与常松合资成立松溪康隆热能有限公司，按80万吨涤纶短纤废料率5％计算，可把园区每年4万吨固废变成蒸汽，实现绿色循环供能，企业一年可省下2400万元。

国家“十五五”规划纲要明确提出“建设零碳工厂和园区”“扩大轻工、纺织等优质产品供给”“促进循环经济发展，健全废弃物循环利用体系”。

“‘十五五’期间，全产业链产值争取突破100亿元，力争打造中国新型轻纺新星城市，成为全国最大再生涤纶短纤生产基地。”松溪县委书记吴伟表示，县里将继续深化“链长＋链主＋专班”机制，推动再生纤维向汽车、建材、高端纺织延伸，打造从回收到终端的全闭环样板。

与此同时，周杰也已将目光投向更远处：“下一步打算用再生料做长丝。”

又一辆满载未利用碎布料的卡车驶入厂区。这些碎布料，即将在松溪的车间里重获新生，纺成丝，织成布，嵌入汽车、装进家电——以一种意想不到的方式，重新回到我们的生活里。